火车车轮是确保列车安全平稳运行的关键部件之一。车轮的外形轮廓直接影响列车的行驶性能和安全性。随着时间的推移和使用频率的增加，车轮可能会出现磨损、变形等问题，从而影响列车的稳定性和乘坐舒适度。因此，定期对车轮进行精确的外形轮廓检测是非常重要的。

01、检测难点

车轮外形轮廓复杂：车轮表面包括踏面、轮缘等部分，这些部位的设计具有特殊的曲率和角度，需要高精度的测量来确保列车的行驶安全;传统的测量手段，如第四种检查器等，测量过程繁琐，且测量结果受操作人员影响，对人员经验依赖性大。

磨损和损耗：车轮经过长时间使用后，踏面和轮缘等关键部位会出现不同程度的磨损，需要准确测量以评估磨损程度并采取相应措施。

环境因素影响：车轮通常暴露于各种天气条件中，温度变化可能会导致材料膨胀或收缩，进而影响测量结果的准确性。

标准化与非标化设计：不同制造商可能采用不同的车轮设计标准，这增加了外形轮廓检测的复杂性。

数据管理和分析：大量的检测数据需要有效的管理和分析，以便改进工艺。传统的数据处理方法可能无法满足大规模数据的实时分析需求。

02、解决方案

海克斯康NEXTSENSE Calipri C42非接触手持式车轮外形轮廓测量系统，结合其独特的获得了专利的CALIPRI测量原理和一系列用于扫描及分析的系统与软件，为火车车轮提供准确且重复性良好的外形轮廓测量结果，帮助企业提升产品质量，降低维护成本。

操作简便，完全非接触检测：Calipri C42传感器小巧轻便，便于手持或借助专用量具在现场进行测量。手持非接触式检测方法使得传感器无需安装，能够更快完成测量，提高工作效率。

专利“Calipri技术”：测量过程中，传感器通过多道激光线的相对位置实时判断与被测物体的角度，通过算法进行补偿，能够自动校正测量仪的俯仰和倾斜，减少人为操作误差。

精度高，软件自动化评价：轮廓精度可以达到±0.015mm，测量完成后，软件会自动评估实测车轮的重要尺寸，包括轮缘高度、轮缘厚度、qR值、圆周踏面磨耗、轮辋宽度、椭圆率、踏面磨损等参数，并支持手动调整轮廓对齐方式。

数据可追溯：支持导出DXF和CSV格式的轮廓文件，便于CAD等软件进行二次应用。

功能强大，产品兼容性强：不仅可以检测火车车轮的二维截面轮廓尺寸，还能自动评估与标准轮廓的偏差，并通过颜色编码的偏差线直观显示偏差。

03、用户价值

通过实际应用，用户对海克斯康的测量设备表示非常满意。Calipri C42灵活便携，对操作者的手法和经验要求低，十分容易上手操作，非接触式的实时测量能力显著提升了测量效率，相比于传统测量手段，效率提高了大约50%。

此外，通过手持式非接触检测的方式可以一次性获取完整的车轮轮廓，并在软件中直观显示车轮的磨损情况;测量数据的保存与溯源功能，也确保了检测结果的高精度与高可靠性;数字化的设计则使得数据分析成为了可能，用户可以直观地看到车轮的尺寸与磨耗趋势，有助于后续维护计划的制定，有效提升了产品质量和服务水平。

（来源：海克斯康制造智能）