Vlassenroot集团在比利时、德国和波兰设有生产基地，是复杂钢结构零部件的领先供应商。Vlassenroot的主要业务是为起重机行业供应壳体部件，以及根据客户需求定制焊接加工的伸缩臂、底盘和转盘，这些产品被广泛运用于吊装、铁路和能源等行业。Vlassenroot 所面临的最大挑战是伸缩臂的生产，单个吊臂长达16米，组成部件相互间需要无缝配合，以满足起重机制造商在伸缩装置弹性和承载能力方面的高标准要求。

为了提高产量并缩短周期，Vlassenroot的德国工厂与海克斯康及其供应商ARGON测量解决方案公司合作，开发出可靠的3D检测解决方案。该方案围绕Leica直接扫描式激光跟踪仪ATS600开发，它被安装电动托盘堆垛车上，专用于移动测量作业，目前已成为Vlassenroot产品生产过程的重要组成部分。

吊臂生产带来巨大挑战

起重机长伸缩臂的加工会经过多道生产工序。工人需要将加工好的钢制壳体部件，通过混合焊接组装成完整部件。用户在加工过程中，还需要精确检查焊接工件的细节，包括焊缝质量以及受热导致的材料变形。

生产步骤中最耗时的部分是矫直吊臂，在引入ATS600前这是一项纯人工任务，需要经验丰富的员工使用量规和卡尺沿着吊臂捕捉形状偏差，然后再将吊臂固定在矫直机中，将其矫直到可接受的合格范围内。整个过程需要耗费大量的时间，并且要求检验人员有足够的经验。

通过在生产流程中引入ATS600进行质量检验的方法，可以直接检验吊臂，而不再需要对整个矫直过程进行测量。ATS600 收到的数字数据涵盖了多个生产工序，使用户能够定义重要参数，并抵消吊臂上的变形。检验人员借助ATS600可以更快更好的完成现场测量，并能立即知道哪些位置需要调整以及偏差产生的原因，从而预测和避免偏差，节省时间和成本。

通过质量检验提高效率

为Vlassenroot定制打造的现场检测方案，需要在生产过程中建立多个质量检验关，并引入了安装在测量车上的Leica ATS600直接扫描式激光跟踪测量系统。通过将车间测量方案与激光跟踪仪的高性能相结合的方式，Vlassenroot能够在任何想要的位置和生产阶段快速可靠地测量零件，从而大幅减少需要返工的吊臂数量。

检查壳体部件的质量——这是所有吊臂生产的基础——代表了第一道质量检验关。第二道质量检验关将对焊接臂进行检查，以确定焊接过程是否对材料产生了任何影响，以及热量是否导致了变形。第三道质量检验关位于矫直过程之前，ATS600的测量结果能够以色差图的方式显示所有变形和详细数据，帮助用户设计夹具以避免焊接过程中发生变形。矫直过程结束后，将进行最终装配和喷漆，然后进入第四道质量检验关，ATS600 将会检查连接的锁紧盘和液压螺栓附件的位置信息。

在壳体部件检验完成后，用户就可以与和他们在比利时的工厂共享这些数据，进行折弯机的调整。对质量检验关的引入以及ATS600 车间解决方案的投资，帮助用户有效提高了一次加工成功的几率，并避免了返工带来的损失。

稳定可靠的移动测量方案

Vlassenroot最初开始寻找测量方案时，对测量设备的速度、准确性以及可否满足生产环境等条件进行着重考虑。用户在工作时需要应对灰尘和振动，而评估后他们发现，其他技术方案存在着许多不可接受的限制，例如耗时的设置过程，长达90分钟的测量时间等。

Vlassenroot最终选择了Leica绝对跟踪仪ATS600解决方案，它不仅能应对恶劣的环境条件，而且在设置和集成方面非常灵活，可以快速生成所需的结果。无论是使用反射球进行接触测量，还是在距离工件最远60米的位置，直接进行快速扫描，Leica ATS600都能提供极高的测量精度。此外，ATS600还提供了环形和线性等多种扫描模式，方便用户根据具体工件对待检测区域进行选择，直接完成这一区域的快速数据采集。

“不仅测量结果出色，而且所需的培训时间也很少。”Vlassenroot 集团的工业总监Philippe Dudzik对这一测量方案非常满意，与过去相比，基于ATS600的新型车间解决方案的测量速度更快，检测时间缩短了80%，并且没有测量误差。它具有高度机动灵活的产品特性，不仅能够帮助企业真正实现生产效率的提高以及成本的有效降低，Leica ATS600为焊接结构件提供非接触式3D自动测量解决方案，还为焊接结构件实现自动化测量提供了新的方向。

（来源：海克斯康制造智能）