在全球经济衰退和新冠疫情的双重影响下，降本增效成为了企业着重思考与探索的命题。

实际上，降本增效并非一个新名词，早在二战后的上世纪五十年代，便有人开始积极探索降本增效的各种可能，并在长期实践中形成了一套行之有效的方法论，成为了现代化企业管理的标杆一直流传至今，那就是今天要讲的“JIT”。

JIT是什么?

JIT即为JIT(Just In Time)准时生产，又译实时生产系统，由丰田公司副总裁大野耐一在1953年提出，其诞生背景、目标追求在上一期 E课堂 | 什么是库存?可以实现零库存吗?中已经有所阐述。

JIT的理念简单来说，就是“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，是一种追求无库存，或库存达到最小的生产系统，其核心便是通过减少库存、缩短工时、提高效率等方法，避免一切浪费。

其施行方法，可以归纳为“环环相扣”，一个环节的工作完成后，立即进入下一个环节，期间没有等待、没有积压、没有停滞。

虽然听上去理论简单易懂，可是要知道，在制造业工厂中，生产一件产品所需的工序少则几十道，多则数百道，涉及到的员工动辄上万人，要完成如此程度的默契配合，如果不借助一些特别的方法可能连千手观音都难以办到。

“推动式生产”和“拉动式生产”

在此前的“推动式生产”中，各个流程工序间常常存在“各自为政”的情况，每个加工流程只顾闷头做自己的工作，做完便推给下一个流程，而下一流程是否能够及时消化这些零件，则不在其考虑范围内，因此往往容易造成过量生产或生产不足的情况，对设备、人员、原料都造成了一定程度上的浪费。

日本复活之父大野耐一在丰田生产线

大野耐一在针对上述弊病时，反其道而行之，开创性地提出了“拉动式生产”的理念，“即生产的起点并非第一道工序开始，而是由最后一道工序不断向前倒推。后一道工序根据生产所需原料，要求前一作业制造正好需要的零件，由此不断向前推移，如此一来便实现了“刚刚好”的要求，既不会断供也不会积压，巧妙化解了库存和浪费问题。“拉动式生产”也是JIT得以实现的技术承载。

JIT的法宝：看板

拉动式生产”虽然听上去就像行云流水一般丝滑，但是其得以实施和运转还有一个先决条件那就是：每一个部门和工序之间的要求都必须清晰传递，要求不明、指令不清，则将让整条流水线阻塞。对此，大野耐一又运用了一项看似质朴却可以完美解决问题的法宝：看板!

“丰田式”看板

所有生产指令均通过看板作为媒介进行向上传递，同时也规定了：没有看板不能生产也不能搬运、看板只能来自后工序、前工序只能生产取走的部分、前工序按收到看板的顺序进行生产、看板必须和实物一起、不把不良品交给后工序等使用规则，制度的严格执行，保障了JIT不会陷入形式主义。

随着时代的发展，看板被信息化、数字化取代，许多企业引进了MRP系统更高效地传输指令与信息，但其本质与内核，始终还是大野耐一创造的JIT准时生产。