目前，电动汽车需求呈激增态势。最近研究表明，在未来的 20 年内，电动汽车将占据整个汽车市场的半壁江山，每辆车将配备约 1,000 粒电池。为推动电动汽车的普及，数十个不同国家通过立法方式制定了相应的激励措施和目标。

　　在这个增长势头迅猛的时期，为满足电动汽车和电池制造市场的需求，制造商必须在整个制造过程中推动整合并让自己脱颖而出。但如何去完成这一挑战，给制造商们带来了新的难题，例如，在提高产量的同时减少停机时间、实现灵活制造、充分利用数字工程，以及节省运营费用等。对此，罗克韦尔自动化为制造商提供全方位的产品生产解决方案。

为成功做好准备

　　在当今的许多汽车工厂中，效率低下的输送系统是提升绩效的主要障碍。而面对激增的电动汽车和电池生产需求，独立推车技术 (ICT) 可以很好的解决这一问题。

　　利用 ICT，企业不仅能够提升效率和产出，还能改革其制造工艺。ICT 使用磁铁(而非机械传动装置)以无摩擦推进方式精确控制运动，因不存在接触部件或易磨损部件，而所需维护极少。这样一来，故障率和维护工作量大大降低，正常运行时间和产量得以显著提升。

　　ICT 赋予用户更强的控制力，能够帮助其改革制造工艺。相对于只能通过控制传送带间接影响产品的传统输送系统，ICT 能够直接控制产品位置、速度和加速度，具备实现自动防碰撞、同步控制和异步控制编程的功能。 这些特性是传统输送系统所无法企及的，可以帮助制造商重新构思各种可能性，并从而改进工艺流程。

　　基于直线电机技术的智能输送系统集多项功能于一身，是 MagneMotion 独立推车技术平台的动力来源，能够显著提升绩效和生产力，价值远胜于传统输送系统。

　　MagneMotion 独立推车技术平台相当于一套伺服系统，能够单独控制各个产品，同时任意设定产品位置、速度和加速度，并在可扩展性和工艺流程方面带来卓越的灵活性。这样即可提升制造业务的响应速度、适应性和定制化能力，从而满足市场需求。

　　在电动汽车和电池组装中，ICT 是新型工厂工作流程的重要组成部分。无论是传动系制造与组装、电机制造与组装、电池制造还是工厂车间运输，ICT 均通过推车来控制生产环境，从而可提供相应的优势。但是，ICT 如何解决当前的规模扩张和创新需求呢?

提高产量，缩短停机时间

　　智能制造可以让制造商事半功倍。为了保持盈利能力和改善低效设备，制造商必须保持灵活性和最大限度提高投资回报率 (ROI)。为此，许多企业正在开发智能工厂以提高制造能力。

　　在实现智能制造时，灵活制造是其中至关重要的一环。ICT 不仅可以加快物料输送速度，来优化制造过程和提高执行效率，并且 ICT 采用模块化结构设计，可从半自动生产扩展至全自动生产，也就是说，当工位增加时，只需将新电机连接至现有生产线即可，大大减少了停机时间。

　　上述配置可对产品进行“一劳永逸”式的异步控制。这样制造商就可以消除瓶颈、提供物料缓冲、提高机器的资产利用率，并专注于增值任务，而不是将精力耗费在工位之间的组件转移上。

简化集成

　　正如汽车企业正在努力消除工厂车间的效率障碍一样，他们也在努力消除数字工程方法中的效率障碍。Emulate3D? 数字孪生体软件可使制造商专注于生产工艺，而无需忧心于输送系统。该软件还可将输送线和软件相连，自动生成 PLC 代码，以便工程师们在虚拟环境下测试和验证产出效能，并且，其中的虚拟调试功能能够大大的减少开发工作，有助于加快投产速度。

　　电动汽车和电池生产能够实现运营成本节省，首先要归功于 ICT 的紧凑化设计。这样，生产车间中便能为增值型任务腾出更多空间，来提升未来增长潜力。ICT 的输送速度更快，可以提高其他过程设备的效率，从而减少生产车间的工位数量，营造一套真正符合成本效益的生产系统。此外，洁净室环境的空间需求也会因此降低。

　　在制造过程中，系统的正常运行时间越长，制造商赚取的利润则越多。ICT 不存在易磨损部件、移动部件、油脂和污染物，使得电动汽车和电池制造商受益匪浅，其模块化设计也有助于确保规模扩展符合经济效益。制造商可通过 ICT 精简和加强其制造业务，按计划打造更高效的小型化生产线，减小电池制造的占地面积及降低空间需求。

　　作为智能制造的引领者，罗克韦尔自动化通过先进的独立推车技术(ICT) 不仅推动了企业智能工厂的建设，并且，ICT的版块设计更是为智能生产提供了有利的助力，让企业能够满足更多灵活多变的生产需求，帮助企业在竞争激烈的电动汽车和电池制造市场中脱颖而出。

（来源：罗克韦尔自动化）