艾默生作为一家全球性的技术和工业软件知名企业，致力于运用创新科技为用户创造价值。在当前数字化转型的时代中，艾默生凭借工业物联网技术帮助过程工业创建数字化智慧工厂，在提高运行可靠性、安全环保、能源效率及生产效率等方面提供范围广泛的解决方案，从而实现卓越运营，成为行业标杆。

　　那么您可能会问，数字化转型能够给我们的企业带来那些好处?下面我们就通过一个真实的案例，为大家细细道来。

　　一家市值超过100亿美元的跨国石化企业迫切希望能够在工厂安全性、可靠性、生产及工作效率等多方面获得提升，因此聘请艾默生针对企业现有关键和重点设备、动设备、仪表和自动控制设备等进行了一系列的现场调研，以发现工厂更多的运行潜能。

　　通过这次现场调研，艾默生发现了下述可以改进的方面：

　　· 设备

　　状态监测可以更完整，目前只有大型关键设备才配置了状态监测系统。动设备和静设备均没有进行状态监测。

　　· 仪表

　　目前使用的仪表技术有待提升，只有有限的智能功能，例如诊断功能。

　　· PLC、DCS自动控制系统

　　供应商较多给管理和维护工作带来难度，无状态监测就无法了解其工作状态。

　　· 数据管理

　　IT与OT端尚未达成一致的网络策略，没有针对数据的解决方案。

　　通过数次交流，该企业管理层了解到数字化转型能够为企业带来诸多好处，包括节能、提升设备可用性和可靠性、操作人员工作优化、降低维护成本并保证安全，并与艾默生专家合作，制定了数字化转型计划。

　　艾默生凭借Plantweb数字生态系统，在一年内为企业找到了合适的解决方案。决定首先从数据管理入手，为企业的所有关键和重要设备建立实时监控系统，设备和工艺流程的信息主动传输至中央控制室，进行基于AI和机器学习的数据分析，建立可视化监控平台，使重要信息、分析结果、报警信息等及时传至监控平台和相关工作人员的Pad、电脑或手机上。

　　企业对这次数字化改造充满信心，制定了10年的数字化转型战略，并将目标进行了量化：

　　· 设备可用性和可靠性提高1.5%;

　　· 维护成本降低25%;

　　· 提高预防性、预测性维护工作的比率<80%;

　　· 吞吐量提高1%;

　　· 项目执行时间减少5% 。

　　1、避免高温气体压缩机停机

　　为压缩机安装艾默生罗斯蒙特3051S变送器，以及带引压管堵塞检测的THUM适配器，利用统计过程监测(SPM)持续监测过程变量，过程中启用SPM后，它将进入“学习”模式或执行标准常规过程。然后SPM跟踪过程变量的平均值和标准偏差，监测是否出现诸如引压管堵塞等异常情况，并主动为操作人员提供事件通知，以便及时采取措施。这项优化避免了每次停机造成了100万美元的损失，2个月实现投资回报。

　　2、泵汽蚀检测

　　为机泵安装了带 高级诊断的艾默生罗斯蒙特3051S变送器、848无线温度变送器和艾默生Plantweb Analytics泵健康监测系统。相关统计表明，泵每12个月就会出现故障或运行性能退化，被动式维护比预防性维护的成本高出50%。

　　艾默生罗斯蒙特的普适测量仪表连续、自动的进行数据采集和分析，这些数据通过 艾默生Plantweb Analytics泵健康监测系统以图表形式显示在控制室电脑上，快速确定泵健康状态以及可能的警报。这项改造为避免了不必要的维护计划，每次计划成本为1-5万美元。

　　3、人工巡检进阶为自动巡检

　　将原来泵油部分的压力表换装为 艾默生罗斯蒙特WPG无线压力变送器，将原来需要人工巡检的位置变成自动巡检，数据自动采集并通过工厂无线网络传输至控制室，提高系统可用性。这一改造使每次故障的维修费用节省了2万美元，5个月实现投资回报。

　　4、建立全厂无线网络

　　建立覆盖全厂的基于 艾默生WirelessHART协议的无线网络，实现普适测量仪表采集数据的无线传输、人员定位等诸多功能。无线网络是数字化工厂必需的基础设施，不但大大减少了布线和电缆槽的需求，还降低设计和实施的时间和成本。

　　通过以上卓有成效的数字化改造项目，企业对于数字化十年愿景充满信心。通过第一阶段的改造可见:

　　· 通过数据监测系统，提升设备可用性和可靠性;

　　· 预测性维护替代被动维修，使维护成本降低;

　　· 更多的数据、更准确的状态信息为更明智的决策提供数据支持;

　　· 工作人员和承包商在更安全的环境中工作，提升工作效率;

　　· 人工巡检改为自动巡检，为数据准确性和人员安全提供了可能;

　　· 自动收集和分析设备数据， 使维护工作快速响应。

　　与此同时，这些成功应用可以成功复制到其他工厂，实现更大范围的数字化转型。