项目背景

　　对绝大多数制造企业而言，生产过程中往往需要将原料从仓库运输至产线，经过多道工序加工之后，再将成品从产线运回仓库。而企业仓库与产线之间、产线与产线之间的物流运输，还主要依靠人力或人力叉车解决。

　　这种人力运输存在三方面的弊端。一是随着我国人口红利流失与劳动力成本不断攀升，企业用人成本增加;二是人力运输效率低下，并且不利于企业数字化发展;三是人力运输不仅出错率高，而且存在较大的安全隐患。

客户课题

　　该客户是一家全球领先的汽车零部件制造商，在汽车排气、内饰、座椅、吸音等模块均处于世界前列。在华东地区的某分公司，由于车间面积巨大，生产零部件的区域较为分散，成品加工完成后需要集中入库，频繁的物流运转耗费大量人力，并且效率低下，急需提升车间自动化水平。

SEER方案

　　根据现场情况，SEER协助集成商实施了该项目，通过基于SRC的潜伏顶升移动机器人及一站式实施工具Roboshop Pro、统一资源调度系统SRD等在内的整套解决方案，助力该企业实现了仓库与产线之间的物流自动化。

现场图

具体实施方案

　　车间布局示意图

　　用户现场共有6条生产线和8个库位，每条生产线都各有一个上料点和一个下料点。通过统一资源调度系统SRD对接用户的MES系统，当有订单需求时，SRD会对库位进行判断，然后根据判断结果将订单需求下发;调度系统对基于SRC的潜伏顶升移动机器人进行最优任务分配和最优路径规划，最终完成产线与库位之间的物料运输;当其中有机器人电量较低时，不影响正常工作的情况下，调度系统便会调度该机器人到指定的充电桩位置进行充电，从而保证车间物流永不间断。

　　Roboshop Pro实施图

　　SRD实施图

实施难点与对策

难点：

　　(1)车间面积巨大，现场环境变化多，激光传感器可参照的点位少，机器人定位容易丢失;

　　(2)用户没有库位管理系统，当MES系统下发业务订单时，不能对库位情况进行判断。

对策：

　　(1)通过一站式实施工具Roboshop Pro进行地图构建时，减少对变化较大的点位参照;并对移动机器人运行路线区域进行限制使用，避免其他料架与货物在机器人运行通道堆积摆放。

　　(2)通过SEER自主研发的统一资源调度系统SRD对库位实时监控，保证运输顺畅进行。

给客户带来的价值

　　(1)通过SEER智能物流解决方案灵活解决了客户现场搬运需求，实现物流自动化的同时节约了大量劳动力，降低了企业生产成本;

　　(2)利用SEER统一资源调度系统SRD解决了用户库位管理的问题，大大提升了车间数字化与智能化水平。