伴随着工业3.0(基于自动化生产的计算机技术)的发展，机床的使用者避免常规工作，如手工输入刀具信息到HMI。自从80年代以来，CNC机床获得越来越多的市场份额，这些机床相当大的比例都配有自动换刀系统，为了达到生产过程的正确无误，需要将刀具的实际尺寸输入到CNC来确定刀具的路径。
刀具管理带来的自动化和可靠的数据处理
不是通过手动输入实际刀具直径和刀具长度到CNC系统，这些数据可以通过对刀仪，然后通过 RFID 读 写头写入编码块。典型的应用是进入刀库的刀具信息通过机床上集成的读写头来进行读取。
全球主要的应用是将RFID编码块装载刀柄中(例如，SK或HSK刀柄)
在另外一些应用中RFID编码块安装在拉钉中，尤其在日本这种应用很常见。
自动化金字塔中的不同层面的刀具信息
刀具的信息，如刀具直径和刀具长度都与控制层相关联，确保工件生产的精度，其他数据如计划和实际的刀具使用时间与行业工程和质量控制相关联来确保工件光洁度的完成。行业工程师执行铣削和优化测试(不同的主轴旋转速度和进刀速率)为了发现完美的刀具使用时间并在效率和质量之间寻求平衡。这些操作一般都在过程控制层面。采购的新刀具(当已有刀具确实损坏或经过5到10磨削周期已无法再磨削)可以通过ERP系统管理成为资产设备管理的一部分。
回到第三次工业革命，随着CIM概念的推出，被计算机集成和IT所驱动。
第四次工业革命，工业4.0现在已经成功将信息物理系统引入到工业生产过程中。云技术和客户与供应商之间通讯技术的提升，使得刀具管理已经覆盖自动化金字塔的两个领域。
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