不在预期中的停机会对企业造成多大的损失？以汽车制造为例，几百台机器人在一个车间协作生产，如果一台停机，就会造成整条生产线的瘫痪。据测算，整车厂如果发生意外停机，平均每分钟就会产生超过2万美元的损失。

        除了稳定可靠的生产设备和及时的维护保养外，运用物联网技术提升生产线效率和稳定性是未来的大方向。

        通过物联网，将生产车间的底层设备全部连接到网络当中，再通过云端收集和分析数据，使生产管理者能够实时地监控和监测到现场底层设备的运行状态，从而提高现场生产管理的水平和效率。

        为了减少停机时间并提升生产效率，FANUC与合作伙伴—思科共同开发了“Zero Down Time”零停机功能，ZDT利用物联网和大数据技术来防止不在预期中的停机发生。

        截止去年，ZDT已为全球数千台FANUC机器人提供了服务，其中包括了通用汽车的20余座工厂，ZDT成功地为通用汽车缩短了生产停机时间并有效地提高了设备综合效率（OEE）。正因为此，ZDT还荣获了由通用颁发的2016年供应商创新大奖。

        ZDT通过收集机器人数据并进行分析，在机器人发生故障之前检测到机器人机构，控制装置等方面的异常，并提醒用户在停机发生前进行有针对的维护维修，从而避免突然停机带来的损失，可检测项包括：

        --机器人机构部状态（减速机诊断，电机力矩检测，伺服断电记录等）
        --加工处理状态（机器人运行状态，视觉检测结果，焊接信息，程序修改记录）
        --系统状态（报警信息，内存使用量）
        --维护保养状态（润滑油，电池更换）

        用户还可通过PC、手机等移动端实时查看机器人工作状态、生产信息、诊断信息及保养计划。运用ZDT来减少停机时间=提高设备综合效率（OEE）=生产利润的提升。