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期間，隨著背膠功能的需求改良而發展出PU皮革、TPU背膠、布上直接塗布PU、發泡背膠或面膠等不同工藝和配方，但都是朝著功能和用途改良的方向而發展。直到20世紀90年代初，在歐盟和日本對於環保的強烈要求下，業者才開始使用TPU背膠取代PVC背膠。但兩者之間的成本差別太大（4～5倍價差），所以無法大量取代PVC。之後韓國首先開發出SBS和EVA為主要原料的背膠，價格僅為PVC的2～3倍，漸漸被使用者所接受。接著台灣也開發出類似以SBS為主體的背膠材料。
業者發展的材料及工藝分別有EVA/PE淋膜、EVA/PE轉貼、POE/EVA淋膜、SBS壓延、SBS/PS/EVA壓延等等。起初由於環保背膠的產品物性無法和PVC背膠相比，同時各大品牌（包括Nike、Adidas）也沒有制定檢測標準，各路群雄並起爭相搶佔環保貼膠市場。各廠家生產的環保背膠先後作為成袋或箱包在市場銷售期間，遇到背膠脫膠、龜裂、黃變等問題。因此，Nike和Adidas在2002～2003年期間制定企業對環保背膠的驗收標準。僅有包括頂塑及韓國和台灣的幾家工廠的環保背膠符合標準。其餘未制定企業標準的品牌則生產應用較低價位的環保背膠。
表1 耐克測試項目及標準。 |
技術背景
Nike和Adidas在2002年初將PVC背膠和鞋業的測試標準套用為環保背膠的檢測標準，造成實際產品和檢測標準出入太大，經過和生產廠商在2003年互動之後已修改成合理的檢測標準（見表1）。能夠符合Nike和Adidas要求的環保背膠生產廠均採用壓延工藝；另外還有淋膜工藝。
壓延工藝的優點為：貼合度好，生產效率高，缺點在於：技術門檻高，成本較高；淋膜工藝的優點是成本較低，缺點在於：換色困難，抗刮差。
 背膠技術廣泛應用於手袋、箱包內裡等。 |
頂塑在生產環保貼膠方面，擁有成熟並獲得專利的基礎配方和系統的配方適用體系，產品完全通過Nike環保背膠物化性能標準，可以滿足各種貼膠加工工藝及設備。最重要的是，頂塑企業的技術支持和服務團隊能夠為廣大客戶提供快捷高效的服務和產品解決方案。同時，通過規範科學的管理，有效地控制了產品成本，使產品價格具有較強的競爭力。
市場概況
布面上加工背膠或面膠、刮塗PU或其它功能性背膠的種類很多。針對PVC背膠或面膠的市場因環保訴求而要求改用環保背膠。從1995年起取代PVC的市場從無到現在約佔15～25%，每年均以約3%-10%左右的速度成長。原有PVC背膠的全球市場約為9000萬碼（幅寬58〞），到2005年已約有2000萬碼改為環保背膠，約佔背膠市場的22%。2005年環保背膠市場共有1500萬碼的產量為Nike和Adidas的訂單。
美國從2006年起開始使用環保背膠，估計2006～2007年環保背膠將增長為3000萬碼/年。對於增長的環保背膠市場，Nike和Adidas均積極地在中國尋求第二個貼膠廠，以降低企業風險。不少貼膠廠積極地送樣檢測，希望能爭取到訂單，也包括布廠送布樣給貼膠廠貼膠後自行去Nike或Adidas談訂單。但目前貼膠廠商整體供貨不足，無法滿足市場需求。
立足中國展望全球的環保背膠
20世紀末期，全球知名的手袋、箱包品牌（Nike、Adidas等）逐漸地將成品加工地建立在亞洲，特別是選在中國，其餘地方如泰國、越南只有少數手袋廠。甚至原先建立在韓國、台灣的手袋廠也轉移到中國大陸，中國大陸在21世紀初已成為手袋加工王國。為了配合手袋的加工生產，原先一些在韓國的布廠和台灣的布廠也先後在中國建立或正在籌建布廠，手袋的生產已逐漸在中國大陸形成一條龍的趨勢。中國大陸已有許多PVC貼膠廠可滿足布廠的需求，但環保背膠廠尚無法滿足日益增長的需求。
由於環保背膠獲利高，對布廠來說，如果技術門檻過關，自行設立環保背膠廠，整合成為一條龍的生產線（織布→貼環保背膠→手袋廠），不僅可降低生產成本，更可憑藉生產和品質優勢贏得各大品牌信賴。韓國東進是目前全球唯一擁有一條龍生產線的環保背膠手袋廠，從布種開發、貼環保背膠到手袋款式設計生產全部一條龍作業，因此每年能夠直接從一些品牌採購商的總公司爭取到最多的環保背膠手袋訂單。
表2 TPETEX與PVC、PEVA、TPU的綜合比較。 |
附注
1﹒TPETEX?：織物彈性體。織物背膠（背膠、面膠、雙面貼膠）應用之環保熱塑性彈性體材料。是頂塑企業的商標。應用領域主要為箱包內外面料、服裝面料、鞋材面料、汽車和家俱皮革、嬰兒車面料等。
2﹒織物彈性體TPETEX?的主要優勢
3﹒TPETEX?與PVC、PEVA、TPU的綜合比較見表2。
特別說明：以上資料是以現有標準、科技、知識和儀器測試所得。是作為善意和忠實的信息以供參考。基於加工工藝、過程及條件的多變性原因，我們不承諾及保證承擔由此產生的任何不良後果。
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